ခေတ်မီစက်မှုလူ့အဖွဲ့အစည်းတွင် ပလတ်စတစ်ပစ္စည်းများသည် အလွန်အသုံးများသည်။ထုတ်ကုန်အသစ် အများအပြားကို ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများဖြင့် ပြုလုပ်ထားပြီး မည်သည့် ပုံသဏ္ဍာန်၏ ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများကို မှိုများဖြင့် ပြုလုပ်ထားသည်။ပလပ်စတစ်မှိုထုတ်လုပ်မှုကို ယေဘူယျအားဖြင့် အဓိက အဆင့် ၅ ဆင့် ခွဲခြားနိုင်သည်။

၁) ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများကို လေ့လာခြင်း။

မှိုဒီဇိုင်းတွင် ပလတ်စတစ်မှိုအင်ဂျင်နီယာများသည် ထုတ်ကုန်များ၏ ဂျီဩမေတြီပုံသဏ္ဍာန်၊ အတိုင်းအတာတိကျမှုနှင့် အသွင်အပြင်လိုအပ်ချက်များကို ဆွေးနွေးခြင်းအပါအဝင် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများသည် မှိုဖယ်ရှားခြင်းဆိုင်ရာလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမရှိ အပြည့်အဝလေ့လာသုံးသပ်သင့်သည်။ပလတ်စတစ်မှိုဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်ရေးတွင် မလိုအပ်သောရှုပ်ထွေးမှုများကို ရှောင်ရှားရန် အကောင်းဆုံးကြိုးစားပါ။

2) ပလပ်စတစ်မှိုဖွဲ့စည်းပုံဒီဇိုင်း

မှိုကောင်းတစ်ခုသည် ကောင်းမွန်သောပြုပြင်ရေးကိရိယာများနှင့် ကျွမ်းကျင်မှိုထုတ်လုပ်ရေးလုပ်သားများ လိုအပ်ရုံသာမက၊ အထူးသဖြင့် ရှုပ်ထွေးသောဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာမှိုများအတွက် ကောင်းမွန်သောပလပ်စတစ်မှိုဖွဲ့စည်းပုံဒီဇိုင်းကိုလည်း လိုအပ်ပါသည်။မှိုဒီဇိုင်းအရည်အသွေးသည် မှိုအရည်အသွေး၏ 80% ကျော်ရှိသည်။မှိုဒီဇိုင်နာကောင်းတစ်ဦးသည် စက်ပစ္စည်းကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချရန်နှင့် ထုတ်လုပ်ရန်အခက်အခဲကို လျှော့ချရန်နှင့် ဖောက်သည်လိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီသည့် ပလပ်စတစ်မှိုထုတ်လုပ်သည့်အချိန်ကို တိုစေရန်လိုအပ်သည်။အရည်အသွေးပြည့်မီသော မှိုသည် ထုတ်လုပ်မှုနှင့် အနာဂတ်ထိန်းသိမ်းမှုအတွက် လွယ်ကူသင့်သည်။

3) သံမဏိပစ္စည်းနှင့် မှိုအစိတ်အပိုင်းများ၏ စံနှုန်းကို ဆုံးဖြတ်ပါ။

ပလပ်စတစ်ဆေးထိုးမှိုများ တင်ပို့ခြင်းအတွက် မတူညီသော ဖောက်သည်များအတွက် စံနှုန်းအမျိုးမျိုးရှိသည်။Suntime ၏နှစ်ပေါင်းများစွာကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာစျေးကွက်နှင့်အတူအလုပ်လုပ်အတွေ့အကြုံအရ, DFM စံ, Hasco စံ, LKM စံနှင့်အခြားအရာများရှိပါတယ်။ပလတ်စတစ်မှို အစိတ်အပိုင်းများ ရွေးချယ်ရာတွင် သုံးစွဲသူများ၏ စံနှင့်သတ်မှတ်ချက်ကို ဦးစွာလေ့လာရန် လိုအပ်ပြီး မှိုထုတ်လုပ်သည့်အချိန်ကို တိုစေရန်အတွက် စက်အတွက် စံအစိတ်အပိုင်းများကို ရွေးချယ်ခြင်းက ပိုကောင်းမည်ဖြစ်သည်။မှိုစတီးလ်ရွေးချယ်မှုအတွက်၊ ထုတ်ကုန်၏ တိကျမှုနှင့် အရည်အသွေးကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားခြင်းအပြင် မှိုစက်ရုံ၏ ပြုပြင်ထုတ်လုပ်သည့် စက်ကိရိယာများနှင့် အမှန်တကယ် အပူကုသမှု စွမ်းရည်များနှင့်အတူ သင့်လျော်သော ရွေးချယ်မှုကိုလည်း ပြုလုပ်သင့်သည်။

4) မှိုအစိတ်အပိုင်းများ machining နှင့်မှိုတပ်ဆင်ခြင်း။

ပလပ်စတစ်ဆေးထိုးမှိုတစ်ခု၏ တိကျမှုနှင့် အရည်အသွေးကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော မှိုဒီဇိုင်းနှင့် မှိုဖွဲ့စည်းပုံနှင့် မှန်ကန်သောတိကျမှုအတိုင်းအတာဖြင့် ဆုံးဖြတ်ရုံသာမက၊ စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသောမှိုအစိတ်အပိုင်းများနှင့် မှိုတပ်ဆင်မှုနှင့် မှိုအံဝင်ခွင်ကျမှုတို့ကြောင့်လည်း သက်ရောက်မှုရှိသည်။

ထို့ကြောင့် မှိုထုတ်လုပ်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်ရွေးချယ်မှုသည် အလွန်အရေးကြီးသည်၊ ၎င်းသည် အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ထည့်သွင်းမှုများ၏ တိကျမှုအပေါ် ကြီးမားသောအကျိုးသက်ရောက်မှုရှိပြီး ပလပ်စတစ်မှိုပြုလုပ်ရာတွင် အဆင့်ဆင့်လုပ်ဆောင်သည့်နည်းလမ်းသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

5) မှိုစမ်းသပ်မှုများ

မှိုစမ်းသပ်မှုသည် ပလပ်စတစ်မှို အရည်အသွေးပြည့်မီခြင်း ရှိ၊ မရှိ စစ်ဆေးရန် အရေးကြီးသော အဆင့်ဖြစ်သည်။လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ သင်သည် ပလပ်စတစ်ထုတ်ကုန်များအတွက် အနာဂတ်ချောမွေ့စွာ ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အကောင်းဆုံး ပုံသွင်းဘောင်ကို စမ်းသုံးနိုင်သည်။မှိုစမ်းသပ်မှုများသည် မှိုထုတ်ခြင်းအောင်မြင်သည်ဖြစ်စေ၊ မအောင်မြင်သည်ဖြစ်စေ၊ အအေးခံမှုအကျိုးသက်ရောက်ပုံ၊ တံခါးအရွယ်အစား၊ အနေအထားနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်သည် ထုတ်ကုန်များ၏ တိကျမှုနှင့် အသွင်အပြင်အပေါ် မည်ကဲ့သို့အကျိုးသက်ရောက်ကြောင်း စစ်ဆေးနိုင်ပါသည်။သာမာန်အားဖြင့်၊ ပထမအစမ်း (T1) သည် ပြီးပြည့်စုံမှု မရှိနိုင်သောကြောင့် မှိုစမ်းသပ်ပြီးနောက်၊ ပြုပြင်မှုများနှင့် ပြုပြင်မွမ်းမံမှုများအတွက် အစီရင်ခံစာပြုလုပ်ရန်နှင့် အစိတ်အပိုင်းများ ကောင်းမွန်သည့်အချိန်အထိ T2၊ T3 ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။Suntime Mould တွင်၊ ပုံမှန်အားဖြင့် ကျွန်ုပ်တို့သည် မှိုစမ်းသပ်မှုများကို ၃ ကြိမ်အတွင်း ထိန်းချုပ်ပါသည်။